Por Carlos Santana, Diretor Comercial da Seal Sistemas

Segundo dados de uma pesquisa realizada pela Associação Brasileira de Automação (GS1), sobre a adoção de tecnologias digitais relacionadas à indústria, a chamada indústria 4.0, o termo ainda gera grande desconhecimento entre as empresas nacionais. Na amostra, 42% das companhias desconhecem a importância das tecnologias digitais para a competividade da Indústria e mais da metade não utilizam nenhuma tecnologia de uma lista de 10 opções, sendo elas: automação digital com ou sem sensor para controle de processo, monitoramento de produção com sistema SCADA, manufatura aditiva, big data, serviços em nuvem, internet das coisas, projetos de manufatura por computador e simulações, automação digital para identificação de condições operacionais e análises de modelos virtuais. Nessa relação, Internet das Coisas e Big Data, por exemplo, estão em uso por 13 empresas, do total de 2.225 que participaram da pesquisa.

Também com o objetivo, de identificar digitalização dos processos na Indústria, a Confederação Nacional da Indústria (CNI), apresenta outro ponto de alerta. O desconhecimento de tecnologias digitais em manufatura é maior entre as empresas de médio e pequeno porte, cerca de 60%. Entre as grandes, o percentual de empresas que não identificaram alguma das 10 tecnologias digitais apresentadas como importante para a competitividade cai para 32%. O avanço tecnológico na indústria não é percebido pelas empresas e esse é o maior desafio a ser enfrentado.

Apesar de termos alguns exemplos de setores que estão se beneficiando dessa inovação, como logístico e automobilístico, o Brasil ainda carrega um histórico de não investir o suficiente em inovação, em parte porque estamos saindo de uma recessão, mas também pela cultura de não pensar no longo prazo. Mas ainda bem que esse cenário pode mudar nos próximos anos.

Segundo estimativas da consultoria IDC, o investimento na Internet industrial das coisas (IIoT) chegará a US $ 500 bilhões até 2020. As empresas que introduzem automação e técnicas de produção mais flexíveis para a fabricação podem aumentar a produtividade em até 30%. Outro benefício identificado pela consultoria é a exploração preditiva dos ativos, que podem ajudar as empresas a economizar aproximadamente 12% em reparos programados, reduzir os custos gerais de manutenção em até 30% e eliminar avarias em 70%. E no Brasil?

A estimativa é que até 2020, o mercado de Internet das Coisas no Brasil deve movimentar cerca de R$ 200 bilhões, representando 10% do PIB. E para 2018, de acordo com a IDC, os projetos de IoT vão movimentar US$ 8 bilhões no país até o final do ano, com crescimento de 14% na comparação com ano anterior. Boa parte desse investimento será impulsionada, principalmente, pelo Plano Nacional de Internet das Coisas, lançado pelo Governo Federal no fim do ano passado, e que tem uma previsão de movimentação de US$ 13 bilhões até 2020.

Todo esse potencial de investimento, associado à evolução da inovação disruptiva, vai tornar o acesso a estas tecnologias mais fácil, seja por uma maior disponibilidade de soluções, seja pela redução de custo. Esse conjunto de fatores vai desmistificar que inovação no Brasil é exclusiva para grandes empresas.

Controle de estoque, ganho em produtividade, automatização de processos, produção digitalizada, predição e ganhos efetivos em inventário. Essas são algumas das vantagens ao adotar tecnologias da Indústria 4.0. Mas para começar a usufruir desses benefícios é necessário realizar uma tarefa importante. Em primeiro lugar, os empresários precisam fazer um mapeamento interno para identificar os desperdícios pois seus negócios ainda não estão digitalizados. Depois, descobrir que tipo de tecnologia será integrado no gap da empresa e, por fim, o planejamento para implementar o set de soluções, desde IoT, robótica, RFID, big data, entre outras, que vai atender a cadeia de produção como um todo. Cumprida toda essa etapa, os empresários estarão prontos para começar uma jornada de sucesso na era da Indústria brasileira.